ขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพ:
เพื่อให้สามารถควบคุมคุณภาพได้ดีขึ้นและช่วยให้สามารถตรวจพบปัญหาด้านคุณภาพได้ตั้งแต่เนิ่นๆ การควบคุมคุณภาพอย่างครอบคลุมจะถูกนำมาใช้ตั้งแต่ขั้นตอนวัตถุดิบ{0}}การทาสี-ไปจนถึงบรรจุภัณฑ์ ขั้นตอนการตรวจสอบกำหนดไว้โดยเฉพาะดังนี้ วิธีการใช้งานเฉพาะมีดังนี้:
อันดับแรก,
หลังจากได้รับมอบหมายให้โรงงานแล้ว เจ้าหน้าที่ QC จะต้องเข้าใจผลิตภัณฑ์ของบริษัทและเข้าใจสิ่งต่อไปนี้
1. สำหรับผลิตภัณฑ์ใหม่ จะต้องตรวจสอบบันทึกที่เกี่ยวข้องของตัวอย่างก่อน
2. สำหรับผลิตภัณฑ์เก่า ควรอ้างอิงถึงมาตรฐานการตรวจสอบก่อนหน้านี้ และควรป้องกันข้อผิดพลาดที่สำคัญเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ
สื่อสารกับโรงงานล่วงหน้าเกี่ยวกับปริมาณผลิตภัณฑ์ที่สั่งซื้อ โดยเน้นด้านคุณภาพที่สำคัญ
ประการที่สอง: ติดตามความคืบหน้าในการจัดส่งและเวลาในการตรวจสอบของโรงงาน
3. การตรวจสอบออนไลน์ โดยมีการตรวจสอบเบื้องต้นสำหรับผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป-
ส่วนของร่างกายสีขาว:
1. หลังจากทำความเข้าใจลักษณะ โครงสร้าง และฟังก์ชันของผลิตภัณฑ์แล้ว QC ควรตรวจสอบวัสดุ ปริมาณความชื้น ข้อมูลจำเพาะของวัสดุ โครงสร้างการประกอบ กาวที่ใช้ และอุปกรณ์ฮาร์ดแวร์ของผลิตภัณฑ์ในระหว่างการผลิต ตามมาตรฐานที่ลงนาม
2. เมื่อการประกอบโรงงานเสร็จสมบูรณ์ QC ควรทำการทดลองประกอบกับบุคลากรโรงงานที่เกี่ยวข้องทันที โดยกำหนดให้โรงงานประกอบส่วนประกอบทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ตามความต้องการ
QC ควรตรวจสอบโครงสร้างของผลิตภัณฑ์:
(1) กลุ่มห้อง:
เอ/เอสเอ การตรวจสอบกลุ่มเตียง:
ก. วัดเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในของเตียง
ข. ตรวจสอบว่าตำแหน่งของแผงข้างเตียงและการเชื่อมต่อระหว่างหัวเตียงและปลายเตียงเรียบหรือไม่
เขย่าหัวเตียงและปลายเตียง (QC ควรควบคุมแรง) จากนั้นตรวจสอบการหลวม ช่องว่าง และตะขอ (สกรู) ผิดรูปหรือไม่
B. การตรวจสอบผลิตภัณฑ์ตู้:
ก. ช่องว่างในลิ้นชักและประตู (มาตรฐานบริษัทคือ ±1 มม.) เปิดปิดได้อย่างราบรื่น
ข. ตำแหน่งรูชั้นวาง (เพื่อให้แน่ใจว่าสามารถสอดสลักเข้าไปในแต่ละรูได้อย่างง่ายดาย ข้อผิดพลาดด้านความสูงของรูไม่ควรเกิน 2 มม. แต่ชั้นวางจะต้องแบน)
ค. ความแข็งแรงในการประกอบ: จับแผงด้วยมือแล้วยกผลิตภัณฑ์โดยตรง (หากคุณไม่มีความแข็งแรง ให้ขอความช่วยเหลือจากพนักงานในโรงงาน) ดึงลิ้นชักออกมาแล้วกดลง ทำการทดสอบแรงกดบนพื้นที่ที่คุณเชื่อว่าอาจก่อให้เกิดอันตรายด้านความปลอดภัย (เช่น งอแผงปลายลิ้นชักด้วยมือ)
(2) กลุ่มร้านอาหาร:
ก. การตรวจสอบโต๊ะรับประทานอาหาร:
ก. ตรวจสอบตำแหน่งของรูในระหว่างกระบวนการประกอบขา และกำหนดระดับความเบี่ยงเบนในตำแหน่งรูและความยาวของฮาร์ดแวร์ที่ประกอบ
ข. วัดขนาดภายนอกของผลิตภัณฑ์
ค. ทดสอบความแข็งแรงของโต๊ะรับประทานอาหาร: จับส่วนสั้นแนวตั้งของโต๊ะไว้บนพื้นผิวเรียบแล้วเขย่าไปมา (ด้วยแรงปานกลาง) เพื่อตรวจสอบการหลวมหรือรอยแตกในไม้สามเหลี่ยม แล้วกดลงบนแผ่นกลางเพื่อทดสอบความแข็งแรงของรางเลื่อนโต๊ะ โต๊ะไม่ควรหย่อนหลังจากกด
ข. เก้าอี้รับประทานอาหาร:
ก. ตรวจสอบว่าตำแหน่งรูและฮาร์ดแวร์ตรงกันหรือไม่
ข. ตรวจสอบว่าการประกอบง่ายหรือไม่
ค. ขนาดสินค้า.
ง. ทดสอบความเรียบ; ไม่ควรมี "สามขา"
จ. การทดสอบความแข็งแรงของโครงสร้าง: คุกเข่าบนโครงเบาะ ใช้มือจับพนักพิงแล้วเขย่าแรงๆ (หรือวางเก้าอี้คว่ำลงกับพื้นแล้วเหยียบขึ้นไป) กดลง
บนคานด้านหลังด้วยน้ำหนักของคุณเองเพื่อตรวจดูเหล็กค้ำมุมที่หลวมหรือแตกร้าว และฮาร์ดแวร์ที่หลวม
C. ตู้เก็บจาน (โต๊ะบริการ): วิธีการตรวจสอบจะเหมือนกับตู้ในห้อง หมายเหตุ:
ก. เมื่อติดตั้งประตูกระจกต้องเว้นช่องว่าง 2 มม. และขอบกระจก (คลิปหนีบกระจก) ต้องไม่หลวม
ข. ต้องวางกระจกลามิเนตให้มั่นคงโดยมีช่องว่าง 2 มม.
ค. รูสำหรับติดตั้งไฟจะต้องอยู่ตรงกลาง
(3) ชุดโต๊ะกาแฟ:
ก. ตรวจสอบว่าลวดลายโมเสกบนแผงตรงตามข้อกำหนดหรือไม่
ข. ตรวจสอบว่าตำแหน่งรูและฮาร์ดแวร์ตรงกันหรือไม่
ตรวจสอบว่าการประกอบง่ายหรือไม่
ง. ขนาดสินค้า.
จ. ทดสอบระดับ
ฉ. ทดสอบความแข็งแรงของโครงสร้าง: ดันและดึง (หรือลากไปทางซ้ายและขวา) ผลิตภัณฑ์ที่ประกอบในแนวนอนบนพื้นผิวเรียบเพื่อตรวจสอบการหลวมหรือการแตกร้าวของไม้สามเหลี่ยม
ส่วนจิตรกรรม:
1. ตรวจสอบวัตถุดิบของผลิตภัณฑ์เพื่อหาข้อบกพร่อง เช่น การขัดที่ไม่ดีและคราบกาว ให้ความสนใจเป็นพิเศษว่าข้อบกพร่องที่พบในระหว่างขั้นตอนการเตรียมวัตถุดิบได้รับการแก้ไขโดยสมบูรณ์จากโรงงานหรือไม่ และสามารถแก้ไขได้ในระหว่างกระบวนการพ่นสีหรือไม่ มิฉะนั้นจะทาสีต่อไปไม่ได้
2. ให้การแจ้งเตือนที่สำคัญเกี่ยวกับปัญหาทั่วไประหว่างการทาสี
3. ตรวจสอบว่าขั้นตอนการลงสีเป็นไปตามตัวอย่างสี เพื่อให้แน่ใจว่าสีของแต่ละส่วนตรงกับตัวอย่างสี สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีเอฟเฟ็กต์แบบโบราณ ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษในการเปรียบเทียบสี โดยย้ายผลิตภัณฑ์จากสายการผลิตไปยังพื้นที่ที่มีแสงสว่างเพียงพอ-เพื่อจับคู่สี
4. ใส่ใจกับการเติม ความเรียบ การยึดเกาะ ความมันวาว และความแข็งแรงการยึดเกาะของพื้นผิวที่ทาสี
5. หลังจากทาสีเสร็จแล้ว ให้ทำการทดสอบการจับคู่สีโดยรวม
บรรจุภัณฑ์:
1. ยืนยันว่าสีทาตรงตามความต้องการของบริษัท
2. ตรวจสอบว่าสาเหตุของข้อบกพร่องในกระบวนการตัดกระดาษและการพ่นสียังคงมีอยู่หรือไม่
3. เน้นปัญหาใดๆ ที่เกิดขึ้นระหว่างการบรรจุ
4. ตรวจสอบเครื่องหมายบนกล่อง คู่มือการใช้งาน ฮาร์ดแวร์และอุปกรณ์เสริม และวิธีการบรรจุภัณฑ์ให้ถูกต้อง การตรวจสอบเหล่านี้จำเป็นในการระบุปัญหาตั้งแต่เนิ่นๆ และป้องกันข้อผิดพลาดที่สำคัญ
การตรวจสอบขั้นสุดท้าย (การตรวจสอบเฉพาะจุด):
1. ห้ามบรรทุกสินค้าลงตู้คอนเทนเนอร์โดยไม่ได้รับการตรวจสอบ หากมีเหตุการณ์พิเศษใด ๆ โปรดรายงานต่อหัวหน้างานของคุณทันที
2. ผู้ตรวจสอบควรนำเอกสารดังต่อไปนี้: ข้อกำหนดในการตรวจสอบ ข้อกำหนดบรรจุภัณฑ์ รายงานการตรวจสอบ ตัวอย่างสี ปริมาณการสั่งซื้อ เทปวัด คาลิปเปอร์ เครื่องวัดความชื้น และกล้อง
3. โรงงานจะแจ้งให้ทีมขายของเราทราบ ซึ่งจะแจ้งเวลาการตรวจสอบให้ QC ทราบ หากเลยกำหนดการตรวจสอบเกินหนึ่งวัน จะต้องแจ้งเตือนเพิ่มเติม
4. ระบุสถานที่จัดเก็บผลิตภัณฑ์ให้ชัดเจน ตรวจสอบหมายเลขสินค้า หมายเลขชุด และปริมาณ ประทับตราเครื่องหมาย QC บนกล่องด้านนอกเพื่อตรวจสอบตามข้อกำหนดของบริษัท สินค้าตัวอย่างต้องเป็นสินค้าที่มีหมายเลขคำสั่งซื้อ
5. แต่ละชุดจะต้องแกะและตรวจสอบ
ก. ตรวจสอบข้อบกพร่องในการทดสอบออนไลน์
ข. ต้องสุ่มตรวจสอบปริมาณตามระเบียบ
ค. รายการตัวอย่างควรเป็นตัวแทนของขั้นตอนก่อน-การผลิต การผลิต และหลัง-การผลิต
อีแอนด์ซี6. การตรวจสอบการเปิดออก:
ก. ขั้นแรก ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องหมายด้านหน้าและด้านข้างบนกล่องด้านนอกพิมพ์อย่างถูกต้องแล้วจึงทำการถ่ายภาพ
ข. วัดขนาดกล่องด้านนอก ตรวจสอบปริมาตร และเขียนลงในรายงานการตรวจสอบ
ค. เขย่าผลิตภัณฑ์เพื่อตรวจสอบการหลวมหรือเสียงผิดปกติภายในกล่องบรรจุภัณฑ์
ง. ตรวจสอบว่าคู่มือการใช้งานและแพ็คเกจฮาร์ดแวร์ถูกต้อง ตรวจสอบให้แน่ใจว่าวางไว้ในตำแหน่งที่มองเห็นได้ง่ายเมื่อเปิดกล่อง และยึดบรรจุภัณฑ์ฮาร์ดแวร์อย่างแน่นหนา การทดลองประกอบจะต้องดำเนินการตามขั้นตอนในคู่มือการใช้งานจากมุมมองของผู้บริโภค อย่าพยายามประกอบในฐานะผู้เชี่ยวชาญเพื่อระบุปัญหาใดๆ หากมีปัญหาควรได้รับการแก้ไขทันทีหรือแจ้งให้บริษัททราบเพื่อดำเนินการ (หากประกอบเองไม่ได้สามารถขอความช่วยเหลือจากโรงงานได้ QC ควรสังเกตอย่างรอบคอบในระหว่างขั้นตอนนี้เพื่อระบุปัญหาใดๆ )
จ. หากพบปัญหาสำคัญใดๆ เช่น ไม่สามารถประกอบได้ วัสดุไม่ถูกต้อง การเคลือบไม่ถูกต้อง หรือไม่ผ่านการตรวจสอบ ควรแจ้งให้หัวหน้างานทราบทันทีเพื่อหาแนวทางปรับปรุง
ฉ. หลังจากประกอบผลิตภัณฑ์แล้ว ควรวัดขนาดของส่วนประกอบหลักตามแบบ และควรกรอกเอกสารการตรวจสอบขนาดส่วนประกอบตามขนาดที่วัดได้
ก. หากพบข้อบกพร่องเล็กน้อย ให้ดำเนินการตรวจสอบแบบสุ่มต่อไป หากอัตราของเสียสูงเกินไป ผู้ผลิตควรต้องถอดชิ้นส่วนและ-ตรวจสอบสินค้าอีกครั้งก่อนจัดส่ง ควรทำการถอดประกอบโดยไม่ลังเล ควรแนบการ์ดที่แสดงหมายเลขชุด หมายเลขรายการ ชื่อ QC และวันที่ ถ่ายภาพสินค้าที่ประกอบ การจับคู่สี และการทดสอบปริมาณความชื้นเพื่อใช้อ้างอิงในอนาคต นอกจากนี้ จะต้องถ่ายรูปป้ายตะเข็บ ป้ายผ้า ป้ายชื่อโลหะของบริษัท และเทปกาวที่ลูกค้าร้องขอบนกล่องด้วย
ชม. หลังจากการตรวจสอบ ให้กรอกรายงานการตรวจสอบโดยละเอียดและลงนามโดยผู้จัดการโรงงาน หากสินค้าไม่ผ่านการตรวจสอบ จะต้องระบุเหตุผลอย่างชัดเจนและผู้จัดการโรงงานลงนาม พร้อมด้วยเวลาในการจัดการและ-การตรวจสอบซ้ำที่เสนอ -
I. สินค้าที่ผ่านการตรวจสอบแล้วจะต้องไม่ดัดแปลงใดๆทั้งสิ้น
การตรวจสอบบรรจุภัณฑ์และการโหลดภาชนะ:
1. บรรจุภัณฑ์ไปรษณียภัณฑ์จะต้องได้รับการทดสอบตามมาตรฐานการส่งไปรษณีย์
ควรวางคู่มือการใช้งานไว้ในตำแหน่งที่มองเห็นได้ทันทีที่เปิดกล่อง และต้องเย็บเล่มเข้าด้วยกัน ไม่ควรโยนมันลงในกล่องตามต้องการ ถุงฮาร์ดแวร์จะต้องยึดเข้ากับบรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์ด้วยเทป
3. การทดสอบวิธีการบรรจุภัณฑ์ทั่วไป:
ก. ทดสอบบรรจุภัณฑ์แบบกล่อง: เขย่าผลิตภัณฑ์ขึ้น ลง ซ้ายและขวาเพื่อตรวจสอบเสียงที่ผิดปกติ ปิดผนึกกล่องด้านนอกด้วยเทปปิดผนึกกว้างอย่างน้อย 2.5 นิ้ว
ข. ทดสอบโดยการกลิ้งผลิตภัณฑ์กลับไปกลับมาสามครั้งในแต่ละครั้ง
ค. ทดสอบการตกหนึ่งครั้งในแต่ละมุมทั้งสี่และหกด้านของความสูง 1 ฟุต
ง. หากพบความเสียหายหลังการทดสอบข้างต้น: ฮาร์ดแวร์หลวม กล่องด้านในหรือขาโต๊ะหลวม และต้องทำการซ่อมแซมจนกว่าจะเรียบร้อย
จ. เมื่อการออกแบบบรรจุภัณฑ์ใหม่ผ่านการทดสอบแล้ว จะต้องถ่ายรูปและบันทึกรายละเอียด